Kỹ thuật

Sửa chữa lỗi nhiệt độ cao máy nén khí Kobelco 22Kw (SG 370A-5, AG 390, SG 390, VS 420,...)

Sửa chữa lỗi nhiệt độ cao máy nén khí Kobelco 22Kw (SG 370A-5, AG 390, SG 390, VS 420,...)

Lỗi về nhiệt độ cao máy nén khí Kobelco (SG 370A-5, AG 390, SG 390, VS 420,...)Máy chạy thông thường nhiệt độ từ 75-90 độ C tùy loại máy. Thường rất hay gặp với máy nén khí trong mùa hè, dưới đây là các nguyên nhân dẫn đến máy bị nhiệt độ cao.
Hướng dẫn thay dầu và lọc dầu cho máy nén khí Atlas copco

Hướng dẫn thay dầu và lọc dầu cho máy nén khí Atlas copco

Lưu ý: Không pha trộn các loại dầu của nhiều hãng với nhau vì điều này khiến các loại dầu không tương thích với nhau và sẽ làm suy giảm tính năng của dầu. Nhãn dầu cho biết  loại xuất xưởng chứa đầy dầu , được chứa trên bình thu khí / bể dầu. Luôn xả dầu khi đạt đến điểm xả. Sử dụng dầu còn thứ có thể làm nhiễm bẩn hệ thống dầu và có thể giảm tuổi thọ của máy. Các bộ phận trong hệ thống dầu
Vì sao nên chọn bảo dưỡng, sửa chữa máy nén khí Hitachi tại Minh Phú

Vì sao nên chọn bảo dưỡng, sửa chữa máy nén khí Hitachi tại Minh Phú

Máy nén khí Hitachi là một thiết bị quan trọng trong nhiều ngành công nghiệp, từ sản xuất, xây dựng đến y tế. Tuy nhiên, để đảm bảo máy luôn hoạt động hiệu quả, bền bỉ, và tránh các sự cố không mong muốn, việc bảo dưỡng và sửa chữa định kỳ là điều không thể bỏ qua. Với nhiều đơn vị cung cấp dịch vụ trên thị trường, tại sao Minh Phú lại là lựa chọn hàng đầu của nhiều khách hàng? Hãy cùng tìm hiểu những lý do dưới đây:
Bảo Dưỡng Hàng Tuần Máy Nén Khí Hanshin

Bảo Dưỡng Hàng Tuần Máy Nén Khí Hanshin

Máy nén khí Hanshin là một thiết bị quan trọng trong nhiều ngành công nghiệp, giúp cung cấp khí nén cho các quy trình sản xuất. Để máy nén hoạt động hiệu quả và bền bỉ, việc bảo dưỡng máy nén khí Hanshin định kỳ là vô cùng cần thiết. Trong bài viết này, chúng ta sẽ tìm hiểu chi tiết về quy trình bảo dưỡng hàng tuần cho máy nén khí Hanshin và tầm quan trọng của việc sửa chữa máy nén khí Hanshin khi cần thiết.

COMPRESSED AIR ENERGY AUDITS

Chủ nhật - 23/12/2018 08:29

Reducing energy costs

Given that energy costs to operate a compressed air system can total upwards of 70% of overall costs, reductions in power consumption can have a significant impact on the bottom line. Studies estimate the energy-saving potential of many air systems at up to 30 percent

We offer the following services to help you evaluate, analyze and improve air system efficiency and performance.

Air Demand Analysis – ADA

Kaeser's unique  Air Demand analysis (ADA) program provides a complete and accurate air demand and consumption profile. The result is a clear picture of the precise compressed air requirements.

Kaeser Energy Saving System – KESS

The  Kaeser Energy Saving system (KESS)  simulates the power requirements of different system scenarios. Included with an ADA, it can be used as a preliminary air system evaluation, the findings offer insight into potential improvements and accurately predict future energy savings. Performed in conjunction with our proprietary ADA, KESS uses the critical data gathered to find the most cost effective and energy-efficient solution for the specific application.

Leak Detection

an toan su dung may nen khi kaeser
Phụ tùng máy nén khí Kaeser

Most compressed air systems operate inefficiently. One of the leading causes of this inefficiency is leaks in the air system, leading to unnecessarily high energy costs. Many facilities can realize savings up to 50% by studying and optimizing their compressed air systems, including a leak detection audit. 

an toan su dung may kaeser
Service of Kaeser air compressor repair

Department of Energy Findings

Compressors use as much as 10% of all electricity generated in the United States. The Department of Energy estimates that as much as half is wasted, with more than 25% of all compressed air lost through leaks (some air audit professionals have found overall leak rates as high as 50%). An additional 15-25% is wasted through artificial demand and inappropriate uses.

Power accounts for 70% of compressed air operating costs. When you consider that just one 100 hp compressor consumes $50,000 in electricity per year* it becomes clear how much you stand to gain by improving compressed air system efficiency.

* Based on full-time operation at the US average cost for industrial electricity of $0.06/kWh

Thông Tin Chi Tiết

Tổng số điểm của bài viết là: 0 trong 0 đánh giá

Click để đánh giá bài viết