Kỹ thuật

Sửa lỗi keo dầu máy nén khí KyungWon

Sửa lỗi keo dầu máy nén khí KyungWon

Máy nén khí KyungWon là một trong những dòng sản phẩm được nhiều doanh nghiệp tin dùng nhờ vào chất lượng ổn định và hiệu suất vượt trội. Tuy nhiên, trong quá trình sử dụng, một số sự cố có thể xảy ra, và một trong những vấn đề phổ biến là máy nén khí bị keo dầu. Vậy keo dầu là gì? Nguyên nhân nào dẫn đến hiện tượng này và làm thế nào để khắc phục? Hãy cùng Minh Phú tìm hiểu ngay trong bài viết dưới đây.
Quản lý dầu bôi trơn như thế nào?

Quản lý dầu bôi trơn như thế nào?

Nếu dầu máy nén khí hết độ nhớt mà không thay thế, một phần của nó bám dính vào bộ tách dầu và nhiệt tích lũy lại do quá trình oxi hóa.Luôn thay dầu bôi trơn và bộ tách dầu theo tiêu chuẩn bảo dưỡng. Dầu bẩn có thể gây ra cháy bộ tách dầu.Kiểm tra mức dầu bôi trơn bằng thang đo mức dầu trên bình dầu khi máy đang hoạt động (vận hành có tải). Bình thường nếu nó ở giữa 2 vạc đỏ. Nhiều quá khi vượt quá mức vạch đỏ trên. Dừng máy nén khí và sau đó kiểm tra xem có áp suất dư còn lại bên trong không, xả áp suất dư bằng van xả trên bình dầu vv
Cách thay lọc gió, lọc dầu, lọc tách máy nén khí Hanbell trang 30

Cách thay lọc gió, lọc dầu, lọc tách máy nén khí Hanbell trang 30

Cách thay lọc gió, lọc dầu, lọc tách máy nén khí Hanbell trang 30
Bảo Dưỡng Máy Nén Khí Hitachi 37kw: Bí Quyết Đảm Bảo Hoạt Động Hiệu Quả

Bảo Dưỡng Máy Nén Khí Hitachi 37kw: Bí Quyết Đảm Bảo Hoạt Động Hiệu Quả

Máy nén khí Hitachi 37kW đã và đang là một phần quan trọng trong nhiều ngành công nghiệp, từ sản xuất đến chế biến thực phẩm. Nếu không được bảo dưỡng thường xuyên thì máy nén khí Hitachi sẽ xảy ra sự cố, không hoạt động được sẽ gây tổn thất tới sản xuất, gây phiền phức cho bạn, ảnh hưởng tới công việc của bạn. Bảo dưỡng máy nén khí định kỳ giúp kiểm tra và tìm ra các lỗi hư hỏng trong máy để kịp thời sửa chữa, tránh tình trạng hư hỏng quá nặng dẫn đến tạm dừng sản xuất, hỏng máy phải thay mới, tốn kém chi phí và năng suất của doanh nghiệp.

COMPRESSED AIR ENERGY AUDITS

Chủ nhật - 23/12/2018 08:29

Reducing energy costs

Given that energy costs to operate a compressed air system can total upwards of 70% of overall costs, reductions in power consumption can have a significant impact on the bottom line. Studies estimate the energy-saving potential of many air systems at up to 30 percent

We offer the following services to help you evaluate, analyze and improve air system efficiency and performance.

Air Demand Analysis – ADA

Kaeser's unique  Air Demand analysis (ADA) program provides a complete and accurate air demand and consumption profile. The result is a clear picture of the precise compressed air requirements.

Kaeser Energy Saving System – KESS

The  Kaeser Energy Saving system (KESS)  simulates the power requirements of different system scenarios. Included with an ADA, it can be used as a preliminary air system evaluation, the findings offer insight into potential improvements and accurately predict future energy savings. Performed in conjunction with our proprietary ADA, KESS uses the critical data gathered to find the most cost effective and energy-efficient solution for the specific application.

Leak Detection

an toan su dung may nen khi kaeser
Phụ tùng máy nén khí Kaeser

Most compressed air systems operate inefficiently. One of the leading causes of this inefficiency is leaks in the air system, leading to unnecessarily high energy costs. Many facilities can realize savings up to 50% by studying and optimizing their compressed air systems, including a leak detection audit. 

an toan su dung may kaeser
Service of Kaeser air compressor repair

Department of Energy Findings

Compressors use as much as 10% of all electricity generated in the United States. The Department of Energy estimates that as much as half is wasted, with more than 25% of all compressed air lost through leaks (some air audit professionals have found overall leak rates as high as 50%). An additional 15-25% is wasted through artificial demand and inappropriate uses.

Power accounts for 70% of compressed air operating costs. When you consider that just one 100 hp compressor consumes $50,000 in electricity per year* it becomes clear how much you stand to gain by improving compressed air system efficiency.

* Based on full-time operation at the US average cost for industrial electricity of $0.06/kWh

Thông Tin Chi Tiết

Tổng số điểm của bài viết là: 0 trong 0 đánh giá

Click để đánh giá bài viết