Kỹ thuật

Lịch Trình Bảo Dưỡng Máy Nén Khí Hanshin

Lịch Trình Bảo Dưỡng Máy Nén Khí Hanshin

Máy nén khí Hanshin đóng vai trò quan trọng trong nhiều lĩnh vực công nghiệp. Để đảm bảo thiết bị luôn hoạt động hiệu quả và bền bỉ, việc bảo dưỡng định kỳ là điều không thể thiếu. Dưới đây là hướng dẫn chi tiết về lịch trình bảo dưỡng máy nén khí Hanshin, giúp bạn tối ưu hóa hiệu suất và kéo dài tuổi thọ của thiết bị.
Cách tìm nguyên nhân và sửa lỗi máy lạnh Chiller

Cách tìm nguyên nhân và sửa lỗi máy lạnh Chiller

Trong quá trình vận hành và sử dụng Máy lạnh nói chung và Máy làm lạnh nước (chiller) nói riêng đã có rất nhiều sự cố xảy ra làm cho người sử dụng gặp rất nhiều khó khăn trong quá trình vận hành. Ở bài viết này chúng tôi cung cấp cho người đọc những kiến thức cơ bản nhất để xác định nguyên nhân, hiện tượng và biện pháp khắc phục khi máy lạnh (máy làm lạnh nước) bị sự cố. Để giúp quý khách hàng có thể sử lý sự cố trong quá trình vận hành và sử dụng máy, chúng tôi xin đưa một số sự cố thường gặp sau:
Vệ sinh dàn giải nhiệt – Bảo dưỡng máy nén khí Kobelco

Vệ sinh dàn giải nhiệt – Bảo dưỡng máy nén khí Kobelco

Dàn giải nhiệt (hoặc bộ tản nhiệt) là một trong những bộ phận quan trọng trong hệ thống máy nén khí Kobelco, có nhiệm vụ làm mát và duy trì nhiệt độ hoạt động ổn định của máy. Việc vệ sinh dàn giải nhiệt định kỳ là một phần quan trọng trong quá trình bảo dưỡng, giúp đảm bảo máy nén khí hoạt động hiệu quả và bền bỉ. Dưới đây là chi tiết về quá trình vệ sinh dàn giải nhiệt và lý do tại sao việc này là cần thiết.
Bảo Dưỡng Máy Nén Khí Hitachi 37kw: Bí Quyết Đảm Bảo Hoạt Động Hiệu Quả

Bảo Dưỡng Máy Nén Khí Hitachi 37kw: Bí Quyết Đảm Bảo Hoạt Động Hiệu Quả

Máy nén khí Hitachi 37kW đã và đang là một phần quan trọng trong nhiều ngành công nghiệp, từ sản xuất đến chế biến thực phẩm. Nếu không được bảo dưỡng thường xuyên thì máy nén khí Hitachi sẽ xảy ra sự cố, không hoạt động được sẽ gây tổn thất tới sản xuất, gây phiền phức cho bạn, ảnh hưởng tới công việc của bạn. Bảo dưỡng máy nén khí định kỳ giúp kiểm tra và tìm ra các lỗi hư hỏng trong máy để kịp thời sửa chữa, tránh tình trạng hư hỏng quá nặng dẫn đến tạm dừng sản xuất, hỏng máy phải thay mới, tốn kém chi phí và năng suất của doanh nghiệp.

COMPRESSED AIR ENERGY AUDITS

Chủ nhật - 23/12/2018 08:29

Reducing energy costs

Given that energy costs to operate a compressed air system can total upwards of 70% of overall costs, reductions in power consumption can have a significant impact on the bottom line. Studies estimate the energy-saving potential of many air systems at up to 30 percent

We offer the following services to help you evaluate, analyze and improve air system efficiency and performance.

Air Demand Analysis – ADA

Kaeser's unique  Air Demand analysis (ADA) program provides a complete and accurate air demand and consumption profile. The result is a clear picture of the precise compressed air requirements.

Kaeser Energy Saving System – KESS

The  Kaeser Energy Saving system (KESS)  simulates the power requirements of different system scenarios. Included with an ADA, it can be used as a preliminary air system evaluation, the findings offer insight into potential improvements and accurately predict future energy savings. Performed in conjunction with our proprietary ADA, KESS uses the critical data gathered to find the most cost effective and energy-efficient solution for the specific application.

Leak Detection

an toan su dung may nen khi kaeser
Phụ tùng máy nén khí Kaeser

Most compressed air systems operate inefficiently. One of the leading causes of this inefficiency is leaks in the air system, leading to unnecessarily high energy costs. Many facilities can realize savings up to 50% by studying and optimizing their compressed air systems, including a leak detection audit. 

an toan su dung may kaeser
Service of Kaeser air compressor repair

Department of Energy Findings

Compressors use as much as 10% of all electricity generated in the United States. The Department of Energy estimates that as much as half is wasted, with more than 25% of all compressed air lost through leaks (some air audit professionals have found overall leak rates as high as 50%). An additional 15-25% is wasted through artificial demand and inappropriate uses.

Power accounts for 70% of compressed air operating costs. When you consider that just one 100 hp compressor consumes $50,000 in electricity per year* it becomes clear how much you stand to gain by improving compressed air system efficiency.

* Based on full-time operation at the US average cost for industrial electricity of $0.06/kWh

Compressed air energy audits

Tổng số điểm của bài viết là: 0 trong 0 đánh giá

Click để đánh giá bài viết