Kỹ thuật

Quy Trình Kiểm Tra và Siết Chặt Bu Lông, Ốc Vít Máy Nén Khí Hitachi

Quy Trình Kiểm Tra và Siết Chặt Bu Lông, Ốc Vít Máy Nén Khí Hitachi

Máy nén khí là một thiết bị quan trọng trong nhiều ngành công nghiệp, từ sản xuất đến xây dựng và bảo trì. Việc bảo dưỡng định kỳ và kiểm tra các bu lông, ốc vít là một phần thiết yếu để đảm bảo máy nén khí hoạt động an toàn và hiệu quả. Dưới đây Minh Phú xin chia sẻ quy trình chi tiết để kiểm tra và siết chặt bu lông, ốc vít của máy nén khí.
Hướng dẫn thay dầu và lọc dầu cho máy nén khí Atlas copco

Hướng dẫn thay dầu và lọc dầu cho máy nén khí Atlas copco

Lưu ý: Không pha trộn các loại dầu của nhiều hãng với nhau vì điều này khiến các loại dầu không tương thích với nhau và sẽ làm suy giảm tính năng của dầu. Nhãn dầu cho biết  loại xuất xưởng chứa đầy dầu , được chứa trên bình thu khí / bể dầu. Luôn xả dầu khi đạt đến điểm xả. Sử dụng dầu còn thứ có thể làm nhiễm bẩn hệ thống dầu và có thể giảm tuổi thọ của máy. Các bộ phận trong hệ thống dầu
Bảo dưỡng linh kiện máy nén khí Hitachi 75Kw

Bảo dưỡng linh kiện máy nén khí Hitachi 75Kw

Máy nén khí Hitachi 75kW là một phần quan trọng của hệ thống cung cấp khí nén trong các ngành công nghiệp khác nhau. Để đảm bảo máy nén khí của bạn hoạt động ổn định và hiệu quả, việc bảo dưỡng định kỳ và thay thế linh kiện đúng cách là rất quan trọng. Trong bài viết này, chúng ta sẽ tìm hiểu về quy trình thay thế linh kiện máy nén khí Hitachi 75kW một cách đáng tin cậy và hiệu quả.
Nguyên nhân và cách khắc phục sự cố máy nén khí Atlas Copco GA37, GA45, GA 55, GA 75

Nguyên nhân và cách khắc phục sự cố máy nén khí Atlas Copco GA37, GA45, GA 55, GA 75

Trong quá trình sử dụng và vận hành máy nén khí Atlas Copco chúng ta cũng không ít lần gặp phải sự cố máy. Để giúp người sử dụng và vận hành nhận biết được một số sự cố cơ bản thường gặp, nguyên nhân và cách khắc phục sự cố máy Atlas copco, Minh Phú xin được chia sẻ bài viết sau.Lưu ý : + Trước khi tiến hành công việc bảo dưỡng, sửa chữa hoặc hiệu chỉnh máy, nhấn phím stop và đợi cho đến khi máy nén dừng hẳn (khoảng 30 giây) và đóng van xả. Nhấn phím test trên bình xả nước nằm ở hệ thống khí giữa bình thu khí và van xả được hạ áp hoàn toàn. + Nhấn phím dừng khẩn cấp và ngắt nguồn điện vào máy, xả hết áp dư trong máy.  Van xả khí có thể được khóa trong suốt quá trình bảo dưỡng và sửa chữa sau:Khóa van, Tháo ốc bằng cờ lê .+ Người vận hành phải áp dụng tất cả các cảnh báo an toàn liên quan.

COMPRESSED AIR ENERGY AUDITS

Chủ nhật - 23/12/2018 08:29

Reducing energy costs

Given that energy costs to operate a compressed air system can total upwards of 70% of overall costs, reductions in power consumption can have a significant impact on the bottom line. Studies estimate the energy-saving potential of many air systems at up to 30 percent

We offer the following services to help you evaluate, analyze and improve air system efficiency and performance.

Air Demand Analysis – ADA

Kaeser's unique  Air Demand analysis (ADA) program provides a complete and accurate air demand and consumption profile. The result is a clear picture of the precise compressed air requirements.

Kaeser Energy Saving System – KESS

The  Kaeser Energy Saving system (KESS)  simulates the power requirements of different system scenarios. Included with an ADA, it can be used as a preliminary air system evaluation, the findings offer insight into potential improvements and accurately predict future energy savings. Performed in conjunction with our proprietary ADA, KESS uses the critical data gathered to find the most cost effective and energy-efficient solution for the specific application.

Leak Detection

an toan su dung may nen khi kaeser
Phụ tùng máy nén khí Kaeser

Most compressed air systems operate inefficiently. One of the leading causes of this inefficiency is leaks in the air system, leading to unnecessarily high energy costs. Many facilities can realize savings up to 50% by studying and optimizing their compressed air systems, including a leak detection audit. 

an toan su dung may kaeser
Service of Kaeser air compressor repair

Department of Energy Findings

Compressors use as much as 10% of all electricity generated in the United States. The Department of Energy estimates that as much as half is wasted, with more than 25% of all compressed air lost through leaks (some air audit professionals have found overall leak rates as high as 50%). An additional 15-25% is wasted through artificial demand and inappropriate uses.

Power accounts for 70% of compressed air operating costs. When you consider that just one 100 hp compressor consumes $50,000 in electricity per year* it becomes clear how much you stand to gain by improving compressed air system efficiency.

* Based on full-time operation at the US average cost for industrial electricity of $0.06/kWh

Thông Tin Chi Tiết

Tổng số điểm của bài viết là: 0 trong 0 đánh giá

Click để đánh giá bài viết