Kỹ thuật

Bảo dưỡng định kì máy nén khí Hitachi OSP 110 S5AL

Bảo dưỡng định kì máy nén khí Hitachi OSP 110 S5AL

Lưu ý:- Trước khi bảo dưỡng , đọc kĩ  hướng dẫn sử dụng an toàn.- Đảm bảo tắt nguồn khi tiến hành kiểm tra hoặc bảo dưỡng. Nếu không những công việc này gây ra những tai nạn như chập điện.- Khi phụ tùng máy cần được tháo hoặc tháo ra để đảm bảo giải phóng áp suất xuống áp suất khí xung quanh. Áp suất cao bên trong máy  sẽ thổi ra khi tháo dây culoa, ống, hoặc những phụ tùng khác và có thể gây ra những tai  nạn không mong muốn.
Các vấn đề thường gặp khi bảo dưỡng máy nén khí Hitachi

Các vấn đề thường gặp khi bảo dưỡng máy nén khí Hitachi

Máy nén khí Hitachi là một trong những thương hiệu nổi tiếng và được tin dùng rộng rãi trong ngành công nghiệp. Tuy nhiên, như bất kỳ thiết bị cơ khí nào khác, máy nén khí Hitachi cũng cần được bảo dưỡng định kỳ để đảm bảo hoạt động ổn định và kéo dài tuổi thọ. Trong quá trình bảo dưỡng, có một số vấn đề thường gặp mà người sử dụng cần lưu ý. Bài viết này sẽ giúp bạn hiểu rõ hơn về các vấn đề này và cách giải quyết chúng.
Bảo dưỡng tách dầu máy nén khí Hanshin

Bảo dưỡng tách dầu máy nén khí Hanshin

Tách dầu dùng cho máy nén khí Hanshin, được nhập khẩu từ Hàn Quốc đối với dòng tách dầu chính hãng, và nhập khẩu từ Đức, Nhật Bản đối với dòng lọc dầu OEM.Thời gian sử dụng tách dầu máy máy nén khí Hanshin là tối đa 3000 giờ. Tuy nhiên, phải căn cứ vào điều kiện môi trường đặt máy, cũng như loại tách dầu để xác định thời gian thay thế tách hợp lí nhất. Thông thường, khách hàng cần thay tách dầu trong tối đa 6 tháng sử dụng.
Phớt chặn dầu máy nén khí trục vít Hitachi 11Kw

Phớt chặn dầu máy nén khí trục vít Hitachi 11Kw

Phớt chặn dầu Hitachi 11Kw là một bộ phận không thể thiếu của máy nén khí Hitachi. Phớt chặn dầu có cấu tạo vô cùng đơn giản nhưng phải đảm bảo chất lượng từ vật liệu cấu thành tới thiết kế. Phớt chặn dầu có chất lượng tốt sẽ chịu được nhiệt độ và áp suất cao và chịu mài mòn tốt.

COMPRESSED AIR ENERGY AUDITS

Chủ nhật - 23/12/2018 08:29

Reducing energy costs

Given that energy costs to operate a compressed air system can total upwards of 70% of overall costs, reductions in power consumption can have a significant impact on the bottom line. Studies estimate the energy-saving potential of many air systems at up to 30 percent

We offer the following services to help you evaluate, analyze and improve air system efficiency and performance.

Air Demand Analysis – ADA

Kaeser's unique  Air Demand analysis (ADA) program provides a complete and accurate air demand and consumption profile. The result is a clear picture of the precise compressed air requirements.

Kaeser Energy Saving System – KESS

The  Kaeser Energy Saving system (KESS)  simulates the power requirements of different system scenarios. Included with an ADA, it can be used as a preliminary air system evaluation, the findings offer insight into potential improvements and accurately predict future energy savings. Performed in conjunction with our proprietary ADA, KESS uses the critical data gathered to find the most cost effective and energy-efficient solution for the specific application.

Leak Detection

an toan su dung may nen khi kaeser
Phụ tùng máy nén khí Kaeser

Most compressed air systems operate inefficiently. One of the leading causes of this inefficiency is leaks in the air system, leading to unnecessarily high energy costs. Many facilities can realize savings up to 50% by studying and optimizing their compressed air systems, including a leak detection audit. 

an toan su dung may kaeser
Service of Kaeser air compressor repair

Department of Energy Findings

Compressors use as much as 10% of all electricity generated in the United States. The Department of Energy estimates that as much as half is wasted, with more than 25% of all compressed air lost through leaks (some air audit professionals have found overall leak rates as high as 50%). An additional 15-25% is wasted through artificial demand and inappropriate uses.

Power accounts for 70% of compressed air operating costs. When you consider that just one 100 hp compressor consumes $50,000 in electricity per year* it becomes clear how much you stand to gain by improving compressed air system efficiency.

* Based on full-time operation at the US average cost for industrial electricity of $0.06/kWh

Thông Tin Chi Tiết

Tổng số điểm của bài viết là: 0 trong 0 đánh giá

Click để đánh giá bài viết